Posadzki bezspoinowe w chłodniach wysokiego składowania umożliwiają utrzymanie stabilnych warunków magazynowania produktów w niskiej temperaturze. Kluczowe są przy tym odpowiednie parametry betonu, wzmocnienia oraz właściwe projektowanie dylatacji. Przedstawione studium przypadku dotyczy rozwiązań opartych na betonie SCC, makrowłóknach polipropylenowych oraz stalowych prętach B500SP, zapewniających wysoką trwałość i niezawodność w ekstremalnych warunkach eksploatacji.2
Jeśli rozważasz przejście z tradycyjnej siatki stalowej na zbrojenie rozproszone, sprawdź szczegóły i zamów XLINK Macro
Konstrukcja i wymagania normatywne
Początkowa faza projektowania posadzki bezspoinowej w chłodniach wysokiego składowania wymaga precyzyjnego określenia obciążeń użytkowych oraz środowiskowych, zgodnie z normami takimi jak EN 206 i PN-EN 1992-1-1. W praktyce uwzględnia się m.in. przewidywane oddziaływania mechaniczne wynikające z intensywnego ruchu wózków widłowych, a także wpływ niskiej temperatury otoczenia sięgającej nawet -30°C. Istotne jest również odpowiednie przygotowanie podłoża gruntowego zgodnie z Eurokodem 7, szczególnie pod kątem nośności i odkształcalności. W przypadku chłodni wysokiego składowania, zwykle przekraczających 20 m wysokości, kluczowe stają się restrykcyjne wymogi dotyczące równości i płaskości powierzchni, które przekładają się na bezpieczeństwo całego systemu regałowego.
Zaleca się stosowanie betonu samozagęszczalnego (SCC), którego parametry, takie jak konsystencja i wytrzymałość na ściskanie (np. C30/37), muszą spełniać określone kryteria zdefiniowane w normie EN 206 z uwzględnieniem temperatur obniżonych. Dodatkowo, by ograniczyć wpływ niskiej temperatury na proces dojrzewania, stosuje się domieszki przyspieszające wiązanie i redukujące zawartość wody zarobowej. W celu minimalizacji mostków cieplnych w chłodniach, często wykorzystuje się warstwę izolacyjną z materiałów o niskim współczynniku przewodzenia ciepła, na przykład płyt PIR lub XPS. Dzięki temu redukowany jest przepływ energii, a stabilność termiczna w obiekcie utrzymuje się na oczekiwanym poziomie.
Pod względem obciążeń termicznych konieczne jest również uwzględnienie zjawiska skurczu betonu. Normy przewidują dopuszczalne wartości odkształceń, lecz w praktyce obserwuje się, że w środowiskach chłodniczych proces ten ulega spowolnieniu i rozciągnięciu w czasie. Dlatego w celu uniknięcia pęknięć i zapewnienia ciągłości użytkowania posadzki stosuje się zbrojenie rozproszone lub mieszane (stalowe i polimerowe). Makrowłókna polipropylenowe o długości około 50 mm oraz stalowe pręty klasy B500SP mogą wspólnie tworzyć efektywną strukturę nośną, umożliwiającą przeniesienie obciążeń dynamicznych oraz redukującą ryzyko propagacji rys. Takie rozwiązania są stosowane w budownictwie mostowym, wylewaniu płyt fundamentowych czy przy realizacji tuneli, gdzie kluczowe jest zachowanie ciągłości i szczelności betonu w wymagających warunkach.
Równocześnie należy pamiętać o zapewnieniu kontroli jakości na etapie robót. Zgodnie z PN-EN 1992-1-1, grubość posadzki oraz rozmieszczenie zbrojenia powinny być zgodne z projektem wykonawczym. Badania wytrzymałości próbek betonu (np. sześcianów 150×150×150 mm) w warunkach obniżonej temperatury powinny potwierdzać, że osiągane parametry mechaniczne spełniają założone wymogi projektowe, zarówno pod kątem nośności, jak i odporności na działanie czynników zewnętrznych. W studiach przypadków przeprowadzonych w chłodniach o kubaturze przekraczającej 100 000 m³ wskazuje się, że właściwe dobranie składu mieszanki i systemu zbrojenia pozwala ograniczyć zużycie CO₂ eq nawet o 10–15% w porównaniu z tradycyjnymi technologiami przy jednoczesnym zachowaniu niezbędnych właściwości użytkowych.
Dodatkowo, przy projektowaniu chłodni wysokiego składowania uwzględnia się często zmienne wymogi logistyczne. Regały transportowane automatycznymi wózkami AGV wymagają bardzo precyzyjnej równości posadzki (klasa FM2 lub FM3 zgodnie z wytycznymi niemieckimi i amerykańskimi). W takich przypadkach bezspoinowa konstrukcja odgrywa szczególnie istotną rolę, ponieważ każda dylatacja oznacza potencjalne źródło nierówności. W rezultacie w celu ograniczenia dylatacji projektuje się płyty o dużej rozpiętości, zbrojone intensywnie zarówno tradycyjną stalą, jak i włóknami syntetycznymi, co jest coraz częściej stosowane w prefabrykacji płyt obciążeniowych w segmencie magazynów i centrów dystrybucyjnych.
Dobór materiałów i parametry betonu SCC
Dobór materiałów do wykonania posadzki bezspoinowej w chłodniach wysokiego składowania wymaga uwzględnienia ściśle kontrolowanych właściwości mieszanki. Beton SCC (Self-Compacting Concrete) charakteryzuje się wysoką płynnością, co ułatwia wypełnienie formy bez konieczności intensywnego wibrowania. Jednym z kluczowych parametrów jest wartość przepływu slump flow, która w przypadku zastosowań chłodniczych powinna mieścić się w zakresie 650–750 mm. Umożliwia to ograniczenie pustek powietrznych oraz poprawia jednorodność struktury. Gęstość gotowego elementu betonowego zwykle oscyluje w granicach 2 300–2 400 kg/m³, natomiast wytrzymałość na ściskanie klasy C30/37 lub nawet C35/45 pozwala na pewne przenoszenie dużych obciążeń dynamicznych i statycznych.
Oprócz cementu portlandzkiego (np. CEM I 42,5 R) w recepturach często stosuje się dodatki mineralne, takie jak popioły lotne bądź mikrokrzemionka, co ma na celu poprawę szczelności matrycy oraz ograniczenie ciepła hydratacji. Dodatkowo, coraz większą popularność zdobywają cementy niskoemisyjne, takie jak LC 3/45 (Limestone Calcined Clay Cement), które pozwalają obniżyć wskaźnik CO₂ eq nawet o 30–40% w porównaniu z tradycyjnymi cementami portlandzkimi. W chłodniach wysokiego składowania priorytetem jest bowiem nie tylko wytrzymałość i parametry mechaniczne, ale również aspekt ekologiczny i koszty eksploatacji inwestycji w długim horyzoncie czasowym.
W celu zapewnienia wysokiej odporności na pękanie w niskich temperaturach nieodzowne jest zbrojenie rozproszone. Makrowłókna polipropylenowe o gęstości około 0,91 g/cm³ zapewniają wzmocnienie całej objętości betonu, ograniczając szerokość rys i poprawiając odporność na uderzenia. Z kolei stalowe pręty B500SP układane w strategicznych miejscach posadzki pełnią rolę nośną przy większych obciążeniach. W praktyce często stosuje się mieszany system zbrojenia: ok. 4–5 kg włókien polimerowych na 1 m³ betonu oraz siatkę z prętów o średnicy 12 mm i rozstawie 150×150 mm. Takie rozwiązanie jest spotykane nie tylko w budowie magazynów chłodniczych, lecz także w prefabrykacji płyt pomostowych dla mostów czy konstrukcjach tuneli, gdzie zachodzi potrzeba minimalizacji spękań przy wysokim poziomie obciążeń dynamicznych.
W kontroli jakości mieszanki betonowej kluczową rolę odgrywa stałe monitorowanie temperatury i wilgotności komponentów. Względna wilgotność kruszyw nie może przekraczać określonych wartości dopuszczonych w dokumentacji projektowej, aby nie doszło do nadmiernego rozrzedzenia mieszanki. Ponadto, zgodnie z PN-EN 206, wymagane są regularne badania konsystencji (za pomocą stołu rozpływu), gęstości i zawartości powietrza w świeżej mieszance. W sytuacjach ekstremalnych, np. temperaturze otoczenia poniżej -10°C, stosuje się specjalne procedury utrzymywania ciepła w betonie, na przykład przez ogrzewanie gorącą wodą składników mieszanki czy za pomocą osłon termicznych na placu budowy.
Dodatkowe wyzwanie stanowi zachowanie właściwej pielęgnacji betonu w fazie wczesnego dojrzewania. W chłodniach wysokiego składowania nierzadko dochodzi do konieczności stopniowego chłodzenia wnętrza, by uniknąć wystąpienia zbyt dużych gradientów temperatur w betonie. Takie podejście minimalizuje ryzyko lokalnych naprężeń termicznych i potencjalnych mikrorys. Badania wykazują, że przy zastosowaniu betonu SCC o w/c w granicach 0,45–0,50 i domieszkach modyfikujących, posadzka osiąga docelową wytrzymałość w ciągu 28 dni nawet w warunkach obniżonej temperatury, pod warunkiem rygorystycznych procedur konserwacyjnych. Zastosowanie odpowiednich membran pielęgnacyjnych lub folii chroniącej przed utratą wilgoci może dodatkowo podnieść skuteczność całego procesu. Za wzorcowe uchodzą rozwiązania stosowane m.in. w halach mroźni rybnych w portach nadmorskich, gdzie utrzymanie temperatury na stałym poziomie jest szczególnie istotne w perspektywie całorocznego cyklu eksploatacji.
Technologia wykonania i układanie posadzki
Technologia wykonania posadzki bezspoinowej w chłodniach wysokiego składowania opiera się na precyzyjnie zaplanowanych etapach robót, mających na celu zachowanie ciągłości betonu przy minimalnej liczbie dylatacji. W pierwszej kolejności należy przygotować i wyrównać podłoże gruntowe lub stabilizowane spoiwem hydraulicznym, zachowując dopuszczalne odchyłki rzędu ±10 mm na 2 m, co jest często weryfikowane metodą niwelacji laserowej. Następnie montuje się warstwę izolacyjną o grubości 80–120 mm, przeważnie z płyt XPS cechujących się niskim współczynnikiem przewodności cieplnej (w zakresie 0,028–0,034 W/mK). W przypadku szczególnie dużych obciążeń pionowych stosuje się dodatkowe warstwy separujące, zapewniające lepsze rozłożenie nacisków punktowych.
Kolejnym etapem jest przygotowanie i rozłożenie zbrojenia. W zależności od projektu wykonawczego układa się maty z prętów stalowych B500SP w jednej lub dwóch warstwach, pamiętając o zachowaniu odpowiedniej otuliny betonu (zwykle 30–40 mm). Dodatkowo włókna polipropylenowe są dozowane w węźle betoniarskim, co gwarantuje ich równomierne rozproszenie. W przypadku dużych płyt – przekraczających 30 × 30 m bez dylatacji – kluczowe jest unikanie przerw roboczych, które mogłyby osłabić monolityczną konstrukcję posadzki. Dlatego często stosuje się rozdzielenie pola betonowania na mniejsze sekcje realizowane w ciągu jednego dnia roboczego, jednak łączenia wykonuje się metodą „świeże na świeże”, co daje optymalną przyczepność pomiędzy wylewkami.
Podczas betonowania należy skrupulatnie kontrolować temperaturę mieszanki oraz powietrza w pomieszczeniu, by utrzymać je powyżej minimalnego progu określonego w wymaganiach technologicznych (zwykle co najmniej +5°C). W chłodniach wysokiego składowania często odbywa się to poprzez tymczasowe ogrzewanie całej kubatury, zwłaszcza gdy obiekt jest już częściowo zamknięty i wyposażony w prowizoryczny system wentylacji. Beton SCC wylewa się warstwami o zaplanowanej grubości (zwykle 150–200 mm), rozpoczynając od najdalszego punktu i przesuwając się ku wyjściu, co ułatwia wyrównanie masy betonowej.
Pielęgnacja świeżo wylanej posadzki ma na celu kontrolowanie odparowywania wody i ochronę przed zbyt szybkim wychładzaniem. Zgodnie z PN-EN 13670, zaleca się utrzymywanie stałej wilgotności powierzchni betonu przez minimum 7 dni lub do osiągnięcia 70% projektowej wytrzymałości. W praktyce często stosuje się arkusze folii polietylenowej rozłożone na posadzce i uszczelnione przy krawędziach, co stanowi barierę dla cyrkulacji powietrza. W chłodniach, gdzie docelowa temperatura eksploatacji może spadać nawet do -25°C, niezbędne jest stopniowe obniżanie temperatury wnętrza. Szok termiczny naraziłby posadzkę na niekontrolowane pękanie, dlatego wdraża się plan chłodzenia, w którym każdego dnia temperatura jest redukowana o maksymalnie 5°C.
Dokładne pomiary laserowe równości posadzki wykonuje się zazwyczaj po upływie co najmniej 28 dni, gdy beton osiąga zakładany poziom wytrzymałości na ściskanie i trwałości. W chłodniach wysokiego składowania popularne jest stosowanie systemu tzw. superflat floors, który spełnia rygorystyczne kryteria równości, np. zgodnie z wytycznymi raków kategorii FM2. Krzywizny i lokalne zapadnięcia nie mogą przekraczać kilkuset mikrometrów na metr długości, co jest istotne przy dynamicznych ruchach pojazdów. W polskich realiach coraz częściej sięga się po technologie laserowego wyrównywania (Laser Screed), które pozwalają uzyskiwać tolerancje dużo niższe niż wymagane w starszych normatywach, co finalnie przekłada się na długotrwałą bezawaryjną eksploatację obiektu.
Zabezpieczenie dylatacji i detale konstrukcyjne
Choć koncepcja posadzki bezspoinowej zakłada minimalizację liczby dylatacji, w praktyce nie da się ich całkowicie wyeliminować. Projektanci często decydują się na dylatacje obwodowe, oddzielając płytę od ścian i fundamentów, co ogranicza przenoszenie naprężeń skurczowych i termicznych. W strefach o podwyższonym ryzyku pękania, np. przy słupach czy bramach wjazdowych, można wprowadzić dylatacje konstrukcyjne lub szczeliny kontrolowane. Istotne jest właściwe zabezpieczenie krawędzi dylatacji za pomocą profili metalowych i elastycznych wypełnień, aby nie dopuścić do uszkodzeń nawierzchni w trakcie intensywnego ruchu. Dylatacje te muszą być ponadto odpowiednio uszczelnione przed przenikaniem wilgoci i przedostawaniem się zimnego powietrza, co prowadzi do powstawania mostków termicznych.
W praktyce industrialnej, zwłaszcza w centrach dystrybucyjnych i obiektach chłodniczych, wprowadza się również dylatacje poszerzane, pozwalające na kompensowanie wydłużania czy skracania płyty betonowej w większym zakresie. Takie rozwiązania są sprawdzone w budownictwie mostowym, gdzie dylatacje mostowe muszą wytrzymać bardzo duże amplitudy przemieszczeń. Przy zastosowaniu w chłodniach wysokiego składowania, istotne jest jednak ograniczenie skutków różnicy temperatur, co wymusza stosowanie dodatkowych wkładek termoizolacyjnych w obrębie dylatacji.
Detale konstrukcyjne, takie jak łączenie posadzki ze ścianami czy cokołami w technologii prefabrykowanej, odgrywają kluczową rolę w zachowaniu szczelności obiektu i bezpieczeństwa termicznego. Częstym rozwiązaniem jest zastosowanie nakładek progowych z materiałów o niskiej przewodności cieplnej, zapobiegających powstawaniu mostków na styku betonu ze stalową konstrukcją bram lub drzwi. W projektach wykorzystujących stalowe elementy nośne klasy S355 lub S460 dba się o odpowiednie odizolowanie termiczne płatwi czy rygli znajdujących się w bezpośrednim kontakcie z posadzką. Dzięki temu między elementami metalowymi a betonem tworzy się układ minimalizujący kondensację pary wodnej i potencjalne korozje.
W strefach intensywnego ruchu wózków widłowych i systemów automatycznych nierzadko stosuje się wzmocnione profile krawędziowe z blach grubości 4–6 mm, chroniące naroża dylatacji przed wykruszeniami. Szczególnie w chłodniach, gdzie temperatury są niskie, każdy punktowy uszczerbek w betonie może prowadzić do dalszego rozszerzania spękań w wyniku cyklicznego zamrażania i rozmrażania (np. w trakcie okresów serwisowych). W celu dodatkowego zabezpieczenia wykonuje się również iniekcje żywic epoksydowych w mikrorysy, co pozwala utrzymać monolityczną strukturę i zapobiega propagacji dalszych uszkodzeń. Techniki te są przeniesione z prac tunelowych i mostowych, gdzie trwałe uszczelnienie konstrukcji to warunek podstawowy długiej żywotności obiektu.
Sfinalizowanie detali dylatacyjnych wpływa na komfort eksploatacji obiektu i wydłuża okres pomiędzy koniecznymi naprawami. W badaniach przeprowadzonych w dużych centrach logistyki spożywczej, obejmujących chłodnie wysokiego składowania o powierzchni ponad 12 000 m², zaobserwowano, że prawidłowo zaprojektowane i starannie wykonane dylatacje redukują uszkodzenia krawędzi nawet o 60% względem rozwiązań tradycyjnych z większą liczbą przerw roboczych. Tym samym inwestor otrzymuje bardziej niezawodną i wytrzymałą konstrukcję, a koszty utrzymania posadzki przez kolejne lata ulegają znacznemu obniżeniu.
Kontrola jakości i badania eksploatacyjne
Posadzki bezspoinowe w chłodniach wysokiego składowania poddawane są w trakcie realizacji oraz eksploatacji licznym kontrolom jakości, co wynika zarówno z norm europejskich, jak i wewnętrznych procedur firm logistycznych. Na etapie budowy kluczowe jest regularne pobieranie próbek betonu do badań laboratoryjnych. Standardowo wykonuje się badania wytrzymałości na ściskanie w wieku 7, 14 i 28 dni, przy czym istotne jest, aby próbki były również przechowywane w warunkach zbliżonych do panujących w chłodni, np. w kontrolowanej temperaturze +5°C. Dodatkowo, sprawdza się zawartość powietrza w mieszance, ocenia stopień zagęszczenia i jednorodność struktury w przekroju.
Poza badaniami mechanicznymi wykonuje się testy nieniszczące, takie jak sklerometria czy badania ultradźwiękowe, pozwalające wykryć ewentualne nieciągłości w betonie. W niektórych przypadkach stosuje się georadar w celu kontroli prawidłowego rozłożenia zbrojenia. W obiektach strategicznie ważnych, np. centrach dystrybucji leków, posadzki monitoruje się też za pomocą czujników temperatury i wilgotności zamontowanych wewnątrz płyty. Wyniki tych pomiarów są analizowane przez systemy SCADA, które ostrzegają o potencjalnych odchyleniach od normy, umożliwiając szybką interwencję.
W fazie eksploatacyjnej do rutynowych czynności serwisowych należy kontrola stanu dylatacji i uzupełnianie uszkodzonych krawędzi poprzez wypełnienia epoksydowe lub poliuretanowe. Okresowo zaleca się także kontrolę równości posadzki oraz jej nośności na etapie zmiany sposobu użytkowania – np. przy zwiększaniu masy składowanych towarów lub wymianie sprzętu transportowego na cięższe modele. Ocena stanu wykonuje się według ujednoliconych protokołów, uwzględniających m.in. kluczowe wytyczne PN-EN 1992-1-1 w zakresie zachowania stateczności konstrukcji.
W przypadku chłodni wysokiego składowania dużą rolę odgrywają kontrole cykli zamrażania i rozmrażania podczas prac serwisowych. Jeżeli obiekt okresowo przechodzi w stan tzw. odszraniania, posadzka narażona jest na zwiększone naprężenia termiczne. Wówczas precyzyjne pomiary temperatur i wilgotności w betonie pozwalają oszacować potencjalne ryzyko mikrospękań. Wykorzystuje się do tego rejestratory danych z pamięcią wewnętrzną, które mogą pracować nawet przy temperaturach rzędu -30°C. Praktyka pokazuje, że regularne nadzorowanie tego procesu pozwala na wczesne wykrycie anomalii, a następnie wdrożenie działań zapobiegających poważniejszym awariom.
Due diligence w tym zakresie bywa często wymogiem inwestorów międzynarodowych, szczególnie korporacji spożywczych i farmaceutycznych, które opierają się na standardach BRC czy IFS. Posadzki bezspoinowe w chłodniach, ze względu na skalę inwestycji i rygorystyczne normy higieniczne, muszą gwarantować nie tylko trwałość, ale i łatwość utrzymania w czystości. Regularne mycie i dezynfekcja chłodni nie powinny powodować powstawania zarysowań ani ubytków betonu, co jest kolejnym argumentem przemawiającym za stosowaniem zbrojenia rozproszonego. Wytrzymałość powierzchniowa na ścieranie według normy EN 13892-3 jest tu kluczowa, a w połączeniu z płaskim profilem posadzki przekłada się na efektywność procesów logistycznych.
Koszty inwestycji i aspekty zrównoważonego rozwoju
W przypadku chłodni wysokiego składowania, koszt realizacji posadzki bezspoinowej stanowi istotny element całego budżetu inwestycji, sięgający nierzadko 15–20% wartości obiektu. Wydatki kształtują się na poziomie nawet 200–300 zł/m² w zależności od grubości płyty, rodzaju zbrojenia i izolacji termicznej. Jednak przeprowadzone analizy kosztów cyklu życia (Life Cycle Cost) dowodzą, że dzięki wyższej trwałości i ograniczeniu koniecznych napraw, całościowy koszt utrzymania takiej posadzki może być niższy o 25–30% niż w przypadku rozwiązań z licznymi dylatacjami i słabszym zbrojeniem. Ponadto, istotna jest kwestia strat energii – właściwa izolacja i minimalizacja mostków cieplnych korzystnie wpływa na zużycie prądu w systemach chłodniczych, co przekłada się na realne oszczędności eksploatacyjne w perspektywie kilkunastu lat.
Przykładowo, w jednym z dużych centrów logistycznych branży spożywczej wdrożono posadzkę o powierzchni 10 000 m², wzmocnioną mieszanką włókien polipropylenowych i stalowych oraz izolacją z płyt PIR. W okresie 5-letniej eksploatacji zanotowano redukcję zapotrzebowania na energię chłodniczą o około 12% w porównaniu z podobnym obiektem wyposażonym w standardowe rozwiązania posadzkowe. Przekłada się to na zmniejszenie emisji CO₂ eq wynikającej z produkcji energii, co wpisuje się w politykę zrównoważonego rozwoju. W dobie rosnących cen energii i zaostrzonych przepisów środowiskowych, takie wskaźniki są coraz bardziej doceniane przez inwestorów i operatorów magazynowych.
Zrównoważony rozwój w sektorze budowlanym to jednak nie tylko mniejsze zużycie energii, ale również optymalizacja zużycia surowców i ograniczenie emisji szkodliwych substancji. Stosowanie cementów niskoemisyjnych typu LC 3/45 czy recykling kruszyw może znacząco obniżyć ślad węglowy inwestycji. Równocześnie, planując posadzki bezspoinowe w chłodniach, warto rozważyć możliwość ponownego wykorzystania czy adaptacji konstrukcji w przyszłości. Wielu projektantów kładzie nacisk na modułowość i uniwersalność budynków, aby w razie zmiany profilu działalności lub konieczności rozbudowy, możliwe było dostosowanie istniejącej płyty betonowej do nowych potrzeb bez konieczności jej całkowitej rozbiórki.
Europejskie dyrektywy i krajowe regulacje (np. ustawa o efektywności energetycznej) promują rozwiązania minimalizujące zużycie energii i emisję CO₂. W praktyce, uzyskanie certyfikatów środowiskowych typu BREEAM czy LEED jest zdecydowanie łatwiejsze w przypadku budynków wyposażonych w nowoczesne, bezspoinowe posadzki o zoptymalizowanych parametrach termicznych. Takie obiekty przyciągają zainteresowanie operatorów logistycznych, którzy coraz częściej muszą wykazywać się odpowiedzialnością ekologiczną na każdym etapie łańcucha dostaw.
W dobie coraz wyższych wymagań higienicznych i jakościowych, a także dynamicznych zmian rynkowych, poniesienie początkowo wyższych nakładów na bezspoinową posadzkę w chłodni wysokiego składowania często okazuje się ekonomicznym rozwiązaniem w dłuższej perspektywie. Ukazują to chociażby doświadczenia firm produkujących mrożonki, które przy eksploatacji obiektów przez 10–15 lat mogą zaoszczędzić znaczne kwoty dzięki niższym wskaźnikom awaryjności, a także korzystniejszym warunkom magazynowania produktów.
Posadzki bezspoinowe w chłodniach wysokiego składowania pomagają utrzymać wymaganą temperaturę, wymagają jednak zaawansowanych technologii betonu SCC, precyzyjnego zbrojenia oraz efektywnej izolacji cieplnej. Pozwalają na zmniejszenie liczby dylatacji i ograniczenie uszkodzeń krawędzi, co wpływa na trwałość i wydajność logistyki. Stosowanie metody nurtowej wylewki i zrównoważonych materiałów, takich jak cementy LC 3/45, pozwala dodatkowo obniżyć koszty eksploatacji i ślad węglowy obiektu.
